FLOW-3D中国分公司/三维流动贸易(上海)有限公司

HPDC工艺优化与成本降低


Malte Leonhard和Florian Wirth,Flow Science Deutschland GmbH


本文案例由 FLOW-3D CAST 的长期用户 Project Engineering GmbH 提供。通过对比两种不同的铸件设计方案,在开发阶段分析充填过程,并借助 FLOW-3D CAST 优化铸造参数,提供全方位支持,从而实现压铸工艺的最佳实践,并带来显著的经济效益。


内浇口位置采用金属进料方式


在开发初期,金属进料可以通过内浇口位置提供进料方案。通过调整内浇口的位置、尺寸和金属速度等参数,可有效评估金属流动情况,达到定向充填、优化溢流槽和排气系统等关键目标。



影片展示了三种不同内浇口设计在充填柱状结构时的表现:


优化流道设计


另一个关键改进是优化内浇口的几何形状。参考文献 [1] 中的研究,原始的柱状结构流道设计进行了优化,使内浇口截面能够达到最优配置。这项优化有助于最大程度降低湍流,提升整体铸件的质量。

这种改善可最大限度地减少湍流场并提高整体铸造质量。



从影片中可看到两种不同流道系统设计的柱状结构充填比较:


客户案例研究:Project Engineering GmbH 实现铸造工艺优化并降低成本


Andreas Harborth, Project Engineering GmbH Project Engineering GmbH

成功应用 FLOW-3D CAST 在压铸工艺中生产最佳的油底壳盖。

初始状态:



最终客户目标是在维持或提升产品质量的前提下,优化工艺流程,实现成本下降 3%。


Placeholder image

初始设计方案的铸件


优化目标:



初步设计中确定的关键问题



Placeholder image

原始方案(气体粒子)


Placeholder image

原始方案(凝固顺序)


使用 FLOW-3D CAST 进行优化


通过重新设计浇铸系统和填充策略,实现了性能与经济层面的显著提升:


Placeholder image

最终优化后铸件



Placeholder image

最终优化方案(气体粒子)


Placeholder image

最终优化方案(凝固顺序)



整体铸件质量提高了50%,满足客户对泄漏和孔径的要求。这直接提高了产量和盈利能力,确保所要求3%的价格降低,同时仍将利润率提高了165%。




上面影片比较了初始方案和最终优化方案的填充行为。

第一个影片显示填充阶段速度大小;第二个影片显示卷气含量。在初始方案中,有几个工艺存在明显问题。



最终优化方案显示更快、更可控的填充过程。



参考文献
[1] Nogowizin (2010) Theorie und Praxis des Druckgusses


原厂网址
https://www.flow3d.com/hpdc-system-optimization-and-cost-reduction/


© 2024 FLOW SCIENCE CHINA  |  沪ICP备18047081号-1  |  苏公网安备32059002002514号